Das Wachstum, das Skechers in Europa erlebt, ist beispiellos. 2014 wuchs der Umsatz der Schuhmarke um 43 Prozent, 2015 sogar um 55 Prozent. Sophie Houtmeyers, Vice President Distribution Operations bei Skechers, nennt zwei Gründe für dieses Wachstum: „Wir haben bewusst in die Qualität unserer Freizeitschuhe investiert , was insbesondere zu einem besseren Design der Sohlen geführt hat. Gleichzeitig haben wir begonnen, uns stärker auf den Leistungssport zu konzentrieren. Diese Dinge beginnen sich jetzt auszuzahlen.“

Das enorme Wachstum hat Folgen für das europäische Distributionszentrum in Lüttich, von wo aus drei Kanäle bedient werden: die Kunden aus ihrem Webshop, die Einzelhändler, die die Marke Skechers führen, und schließlich ihre eigenen Geschäfte, von denen es 160 in Europa geben wird bis Ende dieses Jahres. „2002 haben wir mit einem Distributionszentrum von 25.000 Quadratmetern in Lüttich begonnen. 2009 haben wir die Fläche bereits verdoppelt, wozu wir uns 2015 erneut entschieden haben. Wir gehen jetzt in ein Distributionszentrum mit insgesamt 100.000 Quadratmetern“, sagt Houtmeyers.

Grenzen erreicht
Um dem Wachstum gerecht zu werden, hat sich Skechers entschieden, nicht nur die Fläche zu erweitern, sondern auch die Prozesse zu mechanisieren und zu automatisieren. Mit der bestehenden, weitgehend manuellen Bedienung waren die Grenzen der Möglichkeiten erreicht. „Wir waren es gewohnt, Kommissionier-Lkw durch die Gänge zu fahren, an den 30.000 Lagereinheiten vorbeizumanövrieren und die Bestellungen einzusammeln. Das funktionierte gut, bis uns steigende Volumina dazu zwangen, so viele Leute einzustellen, dass sie sich gegenseitig in die Quere kamen. Selbst ein Distributionszentrum von 45.000 Quadratmetern ist nicht mehr groß genug“, sagt Houtmeyers.

Skechers entschied sich für ein komplett neues Konzept. Anstatt alle Bestellungen einzeln mit Kommissionierfahrzeugen zu sammeln, entschied sich der Schuhhersteller intelligenterweise dafür, die Bestellungen in Wellen zusammenzufassen. Das Warehouse Management System von Manhattan Associates berechnet die benötigte Menge jedes Artikels und erstellt auf Basis dieser Berechnungen Kommissionieraufgaben. Wird die Welle gestartet, gelangen die Schuhe zu einer Sortiermaschine von Beumer, wo die Schuhe in Kartons verpackt werden. Wenn dies erledigt ist, transportiert der Inther-Förderer die Kartons zur Versandabteilung.

2,5 Kilometer Förderband
Eine entscheidende Rolle in diesem Konzept wurde der Fördertechnik von Inther vorbehalten. Im Bereich der Palettenregale beginnt ein 2,5 Kilometer langes Förderband, auf dem die Mitarbeiter die gesammelten Schuhkartons abstellen. Der Förderer transportiert die Kartons so nach oben, dass der Fahrzeugverkehr nicht behindert wird, und bringt sie dann zu einer Gabelung weiter unten im Gebäude. Von hier aus gelangen die Kartons, die als Ganzes geliefert werden können, direkt in den Versand. Die Kartons mit Schuhen, die auf mehrere Aufträge verteilt werden müssen, werden über eine Rollenbahn zu einem großen Beumer Quergurtsorter mit fünfhundert Zielen transportiert.

Die zum Sorter gelangenden Kartons werden automatisch den elf Eingangsstationen zugeordnet. An diesen Stationen stehen die Mitarbeiter bereit, um die Kartons zu öffnen, die entsprechende Anzahl Paar Schuhe zu entnehmen und diese auf das Zuführband des Sortierers zu legen. Wenn die Kartons leer sind, legen die Mitarbeiter sie auf ein großes Förderband, das direkt über den Importstationen verläuft. Dieses Transportband, das ebenfalls von Inther geliefert wird, transportiert den Karton zu einem Kartonbehälter. Das Förderband transportiert den Karton zu einem Regalbereich, falls er nicht vollständig leer ist. In diesem Bereich werden die „Reste“ zwischengelagert, bis eine weitere Bestellung für dieses Modell, Größe und Farbe eingeht.

Zwanzig Ausgänge
Der Cross Belt Sorter sorgt dafür, dass alle Schuhe pro Auftrag zu einem der fünfhundert Ziele sortiert werden. Wenn das Licht über einem Ziel anzeigt, dass eine Bestellung abgeschlossen ist, legt ein Mitarbeiter die Schuhe in einen Versandkarton, der dann auf ein Förderband gelegt wird. Dieses wiederum von Inther bereitgestellte Förderband verläuft unter dem Sortierer und bringt die Kartons an den Etikettenapplikatoren vorbei, die automatisch ein Versandetikett auf dem Karton anbringen. Danach werden die Kartons zu einer der fünf halbautomatischen Bandagiermaschinen transportiert.

Eine von Inther bereitgestellte Rollenbahn transportiert die Kartons schließlich zum Versandbereich. Auf dieser Etage palettieren die Mitarbeiter die Kisten pro Auftrag. Drei Ausgänge führen zu Teleskopförderern, die die Versandkartons direkt in den LKW befördern. Dies betrifft die Sendungen, die von Paketboten angeliefert und lose in Anhängern gestapelt werden.

Niveau der Technik
Das Konzept stammt aus der Feder von Wynright, dem amerikanischen Systemintegrator, der alle Mechanisierungsprojekte von Skechers weltweit leitet. „Das Konzept ist eine Mischung aus unseren Erfahrungen im 180.000 Quadratmeter großen amerikanischen Distributionszentrum, neuen Technologien, die in den letzten Jahren auf den Markt gekommen sind, und der Philosophie der Lieferanten der verschiedenen Komponenten“, sagt Houtmeyers. Sie fügt hinzu, dass alle Komponenten, einschließlich der Förderer, von Pyramid gesteuert werden, einem Warehouse Control System, das in das WMS von Manhattan integriert ist.

Wynright ist auch die Partei, die sich in Absprache mit Skechers für Inther als Lieferanten der gesamten Fördertechnik entschieden hat. „Wynright hat alle Lieferanten angeschrieben und deren Kontinuität und Kapazität, Preis und Service bewertet. Die Wahl auf Inther hat mit der theoretischen Kapazität des Fördersystems und dem Stand der Technik zu tun. Und natürlich spielt der Preis immer eine Rolle. Das bedeutet nicht, dass wir uns für den billigsten Lieferanten entschieden haben, sondern dass wir uns für den Lieferanten mit dem besten Preis-Leistungs-Verhältnis entschieden haben.“

Arbeiten im Schichtbetrieb
Die Umsetzung der Gesamtanlage inklusive einer 6.000 Quadratmeter großen Mezzanine begann im Dezember 2014. Sieben Monate später, im Juni 2015, zu Beginn der Hochsaison, war sie bezugsfertig. Das erforderte eine gewisse Aufmerksamkeit, weiß Houtmeyers. „Wir arbeiten mit einem Team, das keine Erfahrung mit Mechanisierung, SPS und Steuerungssoftware hat. Das bedeutet, dass wir alle trainieren mussten. Ein zusätzliches Problem ist, dass wir sofort angefangen haben, in drei Schichten zu arbeiten, also mussten wir das verfügbare Wissen auf drei Schichten aufteilen“, sagt Houtmeyers, der hinzufügt, dass Skechers trotzdem keinen einzigen Auftrag verpasst hat. „Unsere Kunden haben nichts gemerkt.“

Das System läuft jetzt 24 Stunden am Tag, fünf Tage die Woche. „In der Hochsaison arbeiten wir sogar an sechs Tagen in der Woche“, sagt Houtmeyers, der darauf hinweist, dass das System hier und da noch etwas Feinschliff braucht. „Das System bietet noch nicht die Kapazität, die wir wollen; wir sind noch zehn Prozent von dieser Kapazität entfernt. Die Feinabstimmung wird Zeit brauchen, Zeit, die wir noch haben. Die theoretisch erreichbare Kapazität brauchen wir noch nicht, aber wenn wir in Zukunft weiter wachsen, werden wir sie brauchen."

Alle drei fließen
Das Besondere an dem neuen System ist, dass es für alle drei Abläufe geeignet ist, die Skechers von Lüttich aus abwickelt: den Ablauf für Einzel- und Großhändler, den Ablauf für Webshop-Kunden und den Ablauf für die eigenen Geschäfte. Eine Welle kann Bestellungen aus allen drei Abläufen enthalten, von einer einzeiligen Webbestellung bis zu einer Bestellung bei einem Großhändler, der einen vollen LKW bestellt hat. „Ein weiterer Vorteil ist, dass wir jetzt eine Auftragssteigerung von 30 Prozent im selben Gebäude bewältigen können. Ob das System auch zu einer höheren Produktivität führt, können wir noch nicht sagen.“

Ist Skechers nun bereit für weiteres Wachstum? Houtmeyers lächelt. „Mit diesem System dachten wir, das Wachstum in den nächsten Jahren bewältigen zu können, aber das Wachstum ist schneller als wir erwartet hatten. Deshalb arbeiten wir bereits am nächsten Automatisierungsprojekt.“

Erweiterung
Um das anhaltende Wachstum von Skechers in Europa zu unterstützen, wird die Erweiterung von 45.000 Quadratmetern auf 100.000 Quadratmeter im Mai 2016 fertig sein. Diese Erweiterung wird das europäische Vertriebszentrum von Skechers zum größten Vertriebszentrum in Südbelgien machen.

Auch Inther wurde für die nächste Automatisierung beibehalten. Zu den bestehenden 2,5 Kilometern werden weitere 2 Kilometer Förderband hinzugefügt. Diese Förderer werden die Schuhe von Skechers zu zwei Natrix-Sortierern transportieren, die ebenfalls von Inther implementiert werden. Houtmeyers: „Die Tatsache, dass wir uns erneut für Inther entschieden haben, ist ein Beweis für das Vertrauen, das wir in ihre Produkte und Dienstleistungen haben.“