Blog: der Wendepunkt in der Lagerautomatisierung

Es wird erwartet, dass große Lager in Zukunft stark automatisiert werden. Bestellungen werden an Verkaufsautomaten abgeholt und verpackt. Die Praxis ist jetzt noch anders: Verwalter von stark automatisierten Lagern stoßen an Grenzen, dies gilt jedoch auch für Lagerhäuser, in denen Personen mit Kommissionierwagen durch die Korridore gehen.

Entkomme der Zwangsjacke

Während sich ein E-Commerce-Unternehmen vor einigen Jahren für „manuell“ entschied, investierte das andere in ein stark automatisiertes Lager. In dem einen Fall gehen die Kommissionierer mit Kommissionierwagen durch die Korridore und sammeln die eingehenden Bestellungen direkt in Versandkartons. Im anderen Fall rasen automatische Shuttles mit Kunststoffschalen zu Arbeitsplätzen, an denen nur wenige Mitarbeiter zum Verpacken der Gegenstände oder zum Befüllen der Schalen benötigt werden. Stefan Kleijngeld – Operations Manager bei Inther Group sieht aus den von ihm erarbeiteten Lagerautomatisierungslösungen, dass beide Lagerkonzepte zusammenwachsen. „Wenn Unternehmen den Durchsatz von Artikeln steigern möchten, ist das von ihnen gewählte Konzept, sei es manuelle Arbeit oder vollständige Automatisierung, eine Zwangsjacke. Der eine erwartet, dass noch mehr Hände und Karren die Lösung nicht bringen, der andere stößt auf die Einschränkungen, die ein System aus Stahl- und Rollenförderern aufweist. Unternehmen suchen jetzt nach einem Mittelweg. “

Wendepunkt

Insofern kann 2019 als Wendepunkt in die Geschichte eingehen, erwartet Kleijngeld. „Unternehmen, die sich für manuelle Arbeit entschieden haben, werden jetzt mehr automatisieren, und Unternehmen, die sich voll automatisiert haben, werden Platz für mehr manuelle Aktivitäten schaffen. Unternehmen, die sich uns anschließen, landen jetzt irgendwo auf halber Strecke. “ Er glaubt, dass Erfahrung für den Kunden wichtig ist. „Es kommt immer darauf an, mit wem Sie arbeiten. Es gibt viele Systemintegratoren, aber die Wahl des Integrators oder Beraters bestimmt, was Sie erhalten. Der Lieferant von Förderbändern wird ein System mit Metern an Förderbändern vorschlagen, der Lieferant von Shuttles wird ein System für automatische Shuttle-Lager, und der Lieferant von Lagerfahrzeugen denkt an Fahrzeugautomatisierung. Die Inther Group ist im Kern ein Softwareentwickler, der auch die Ressourcen bereitstellt. Das begann vor ungefähr zehn Jahren mit Kommissionierwagen, aber wir montieren jetzt auch Förderbänder und Arbeitsplätze selbst und haben unseren eigenen Roboter zum Anbringen des Packzettels und des Versandetiketts eingeführt. “

Vorlaufzeit

Die Wartezeittheorie ist wichtig für Kleijngeld. „Mit Hilfe der Mathematik bieten wir ein fundiertes Logistikkonzept an. Wir verwenden die Wartezeittheorie, um die Vorlaufzeit eines Verteilungszentrums zu berechnen. Das ist Hardcore-Logistik. “ Er erklärt die Theorie: „Ausgangspunkt ist die Abschaltzeit, die Zeit, zu der das Auto vom Paketdienst beladen werden muss. Die Bestellungen selbst kommen den ganzen Tag an, aber Sie wissen nicht, wann sie kommen und wie groß sie sind. Bestellungen müssen jedoch schnell versandbereit sein. Um den letzten Moment zu bestimmen, in dem Bestellungen noch angenommen werden können, müssen Sie die Wartezeiten kennen. Wie viel Zeit benötigt ein Förderer oder ein Shuttle-Lager? Wie lange dauert es, bis ein Kommissionierer mit seinem Kommissionierwagen zur Versandabteilung zurückkehrt? Und wie können Sie die Zeiten beeinflussen? Wir simulieren die Wartezeiten, wenn wir ein Projekt entwerfen. “

Hohe Geschwindigkeit

Das Technology Assembly Center (TAC) der Inther Group arbeitet an der Steigerung der Produktivität eines A-Rahmens, eines langgestreckten Lagerregals, das automatisch Arzneimittelkisten auf ein Förderband in Richtung Transportboxen schiebt. Hinter verschlossenen Türen testen Inther-Mitarbeiter eine Anordnung des Gantry Robotic Intelligent Piece Picker (GRIPP), eines kleinen Roboterarms auf einem Portal, mit dem Gegenstände mit hoher Geschwindigkeit aus Containern entnommen und in Versandkartons verteilt werden können. Ein GRIPP kann die Produktivität von vier bemannten Arbeitsstationen bereitstellen. Die Wartezeittheorie war auch an der Entwicklung dieses GRIPP beteiligt. Kleijngeld zeigt auf einen großen Roboter, der beiseite gelegt wurde. „Der Roboter ist schnell, aber die Armbewegung dauert zu lange. Mit einem kleinen Roboter, der sich über den Behältern bewegt, haben wir viel Geschwindigkeit gewonnen. “

Interview met Stefan Kleijngeld Operations Manager bij Inther Group

Evofenedex hat kürzlich die Stellungnahme von Stefan Kleijngeld – Inther Group in ihrer Zeitschrift veröffentlicht.